什么是APQP？
APQP，或称前期产品质量规划，是一个保证制造业产品质量和满足客户需求的有组织的过程。
APQP从产品设计的最初阶段开始，强调质量和可靠性，贯穿至生产过程，帮助在产品日益复杂（例如，一辆汽车包括3万个部件）的情况下降低风险，并在后续涉及众多任务和人员时进行有效管理。
特别是在推出新产品或实施新流程时，这种挑战尤为显著。
APQP提供了一个有结构的框架，通过促进对基本要求的共同理解和全面的风险评估，确保产品的一致性能。
此外，APQP是与IATF 16949标准相一致的五大核心工具之一，为健全的质量管理体系铺平了道路。这套工具还包括PPAP、FMEA、MSA和SPC。
为什么APQP很重要？
APQP是原始设备制造商（OEM，即客户）与供应链（承包商）之间的一个结构化协议，明确了产品定义和需求。这一系统促进了高效的决策制定和流畅的沟通。
消除歧义和误解有助于防止生产延误、生产劣质部件和潜在成本上升。
对于与众多供应商及其子供应商合作的OEM来说，APQP确保了：
- 统一的产品质量。
- 加速产品上市。
- 与供应商的畅通沟通渠道。
- 对供应商满足要求的能力进行评估。
从供应链的角度来看，APQP清晰地定义了获得零件批准和遵守要求的路径：
- 有组织的对话和对流程及产品特点的理解。
- 快速发现差异。
- 与OEM的畅通沟通线路。
- 满意的客户带来更多的商业机会。
APQP在最小化风险方面起着关键作用，通过在早期设计阶段发现问题。在这一阶段解决问题比在后期阶段（如运营和支持）成本更低，因为后期阶段的纠正成本要高得多。
什么时候我们需要使用APQP？
APQP通常在以下情况或阶段中需要：
- 新产品开发
- 流程变更
- 产品变更
- 供应商更换
- 新设备或技术整合
- 符合性更新
- 来自现场的反馈
- 定期审查
APQP流程工作方式是怎样的？
APQP流程涉及一个跨学科团队，汇集了来自工程、制造、质量和采购等部门的专家。一个指定的项目团队负责人负责监督和管理这一协作规划过程。
APQP流程由5个阶段组成：
- 第一阶段：规划
- 第二阶段：产品设计和开发
- 第三阶段：流程设计和开发
- 第四阶段：产品和流程验证
- 第五阶段：反馈和持续改进
每个阶段都遵循顺序进行，就像金字塔的层次一样，每个后续阶段都建立在前一个阶段之上。
每个阶段都由其输入（数据）和输出（成果）定义。一个阶段的输出作为下一个阶段的输入。
第一阶段：规划
第一阶段是关于理解客户的需求和期望。
输入：
- 客户的声音
- 市场研究
- 历史保证和质量信息
- 团队经验
- 商业计划/市场策略
- 产品/流程基准数据
- 产品/流程假设
- 产品可靠性研究
- 客户输入
输出：
- 设计目标
- 可靠性和质量目标
- 初步物料清单
- 初步流程图
- 特殊产品和流程特性的初步清单
- 产品保证计划
- 管理支持
第二阶段：产品设计和开发
第二阶段验证设计的可行性和合规性。
输入（来自第一阶段的输出）：
- 设计目标
- 可靠性和质量目标
- 初步物料清单
- 初步流程图
- 特殊产品和流程特性的初步清单
- 产品保证计划
- 管理支持
输出：
- 设计失效模式和效果分析（DFMEA）
- 制造和装配的设计
- 设计验证
- 设计评审
- 原型构建 - 控制计划
- 工程图纸（包括数学图纸）
- 材料规格
- 图纸和规格更改
第三阶段：流程设计和开发
第三阶段验证制造能力和测量方法。
输入（来自第二阶段的输出）：
- 设计失效模式和效果分析（DFMEA）
- 制造和装配的设计
- 设计验证
- 设计评审
- 原型构建 - 控制计划
- 工程图纸（包括数学图纸）
- 材料规格
- 图纸和规格更改
输出：
- 包装标准和规格
- 产品/流程质量系统审查
- 流程图
- 厂房布局
- 特性矩阵
- 流程失效模式和效果分析（PFMEA）
- 流程指令
- 测量系统分析计划
- 初步过程能力研究计划
- 管理支持（包括操作员人员配置和培训计划）
第四阶段：产品和流程验证
第四阶段验证完整的制造过程和最终产品。
输入（来自第三阶段的输出）：
- 包装标准和规格
- 产品/流程质量系统审查
- 流程图
- 厂房布局
- 特性矩阵
- 流程失效模式和效果分析（PFMEA）
- 流程指令
- 测量系统分析计划
- 初步过程能力研究计划
- 管理支持（包括操作员人员配置和培训计划）
输出：
- 显著的生产运行
- 测量系统评估
- 初步过程能力研究
- 生产部件批准
- 生产验证测试
- 包装评估
- 产品控制计划
- 质量规划签署和管理支持
第五阶段：反馈和持续改进
第五阶段关闭反馈循环。
输入（来自第四阶段的输出）：
- 显著的生产运行
- 测量系统评估
- 初步过程能力研究
- 生产部件批准
- 生产验证测试
- 包装评估
- 控制计划
- 部件提交保证书
- 质量规划签署和管理支持
输出：
- 减少变异
- 提高客户满意度
- 改进交付和服务
- 有效利用经验教训
谁维护APQP标准？
汽车行业行动小组（AIAG）维护APQP标准。
该小组拥有超过4000名成员，包括主要的汽车巨头：福特、通用汽车、本田、日产、帕卡尔、斯特兰蒂斯、特斯拉、丰田、大众等，以及它们的许多零部件供应商。
其他非汽车行业的原始设备制造商包括BAE系统、波音、卡特彼勒、约翰迪尔等。
APQP对六西格玛管理有哪些影响？
APQP对六西格玛管理有着显着的影响。六西格玛是一种旨在通过减少缺陷来提高质量的方法论，而APQP则专注于产品质量规划和开发过程。APQP强调在产品设计和开发的早期阶段注重质量和可靠性，这与六西格玛的目标——通过减少变异和缺陷来提高质量——是一致的。
此外，APQP和六西格玛都强调基于数据和统计分析来做出决策。这种方法有助于确保产品和流程的改进是量化和客观的。因此，学习六西格玛绿带、黑带，对了解APQP的过程和工具的使用会有极大的帮助，因为APQP强调的是流程，而六西格玛强调的是工具和方法，只有掌握工具和方法才可以把APQP的流程做到最好。
